Lean manufacturing je sada souvisejících postupů, jejichž cílem je snížit čas a náklady na výrobu při zachování vysokých standardů kvality. Henry Ford, se svým zavedením montážní linky, je obecně uznáván jako otec štíhlé výroby v Americe, avšak v USA a Japonsku byly zavedeny nové strategie. Všichni mají za cíl minimalizovat vady odpadu a produktů a vytvářet optimální efektivitu během každé fáze výroby.
Kaizen
Kaizen, japonský termín pro "změnu" nebo "zlepšení", slouží jako druh plánu pro štíhlou výrobu. Je založen na filozofii, že zlepšování výroby by mělo být neustálé a zapojování pracovníků do linek je rozhodující, protože mají nejlepší pohled na situaci. Konečným cílem je snížit množství odpadu a zlepšit tok procesu. Každá etapa současné výroby je zdokumentována, přičemž jsou zohledněny faktory jako doba výroby a ujetá vzdálenost, míra šrotu, přechody, překážky a kvalita výrobku. Při změnách toku procesů se vyvíjejí nové metriky, aby bylo možné prokázat a kvantifikovat zisky. U automobilové linky by to mohlo znamenat užší fyzickou blízkost pracovních stanic pro montáž kol a náprav, aby se zkrátila doba výroby.
Organizace pracovišť 5S
Filozofií řízení 5S organizace práce je to, že neefektivní pracoviště nemohou poskytnout efektivní výrobu. Řízení zařízení musí provést následující pět kroků k organizaci fyzického prostředí před provedením skutečné změny: třídění, nastavování, leštění, standardizace a udržování. Třídění zahrnuje navrhování stanic pro hladký a efektivní pracovní tok. Každý nástroj je podroben kontrole za svou hodnotu pro danou úlohu a jsou odstraněny irelevantní položky. Koncept nastavení v pořadí zahrnuje organizaci kritických nástrojů a zařízení pro správné ukládání a snadnou dostupnost. Shining znamená čistotu rostlin. Vedle vytváření atraktivnějšího pracovního prostředí to usnadňuje vidění netěsností stroje a dalších poruch. Standardizace je způsob, jak formalizovat postupy a zadávat odpovědnosti, které udržují účinek prvních tří "S" strategií. Udržování je schopnost udržovat a neustále zvyšovat tyto postupy účinnosti. Jaký je minimální počet kroků a procesů potřebných v příkladu automobilové výroby? Něco jiného by bylo přerušeno z důvodu neúčinnosti.
Mobilní výroba
Mobilní výroba, známá také jako "kontinuální tok výrobku", uznává, že pro maximální účinnost musí každá fáze výroby fungovat hladce v souladu se sousedními stupni. S ohledem na to si výrobci konfigurují svoji továrnu tak, aby produkce mohla rychle a snadno proudit z jedné pracovní stanice nebo "buňky" do další. Strojní zařízení a zařízení jsou pravidelně udržovány, aby se zabránilo prostojům, a zařízení je navrženo pro efektivní staging zásob. Suroviny v příkladu automobilové výroby jsou umístěny tam, kde je potřeba pro nejdůležitější pracovní tok.
Produkce Just-in-Time
Strategie just-in-time výroby byla vyvinutá japonskou automobilkou Toyota v sedmdesátých letech minulého století jako způsob holí nákladů na zásoby. Kromě skutečných nákladů na nákup a držení surovin, které nelze okamžitě použít a prodat, musí výrobci rovněž převzít pracovní náklady na manipulaci a skladování zásob a fyzické náklady na uskladnění tohoto materiálu. Filozofií výroby včasné výroby je nákup a skladování pouze minimálního množství materiálů potřebných pro každou fázi výroby. To vyžaduje těsný vztah mezi buňkami tak, aby práce protékala z fáze do fáze bez úzkých míst z nedostatku materiálů. Jinými slovy, karburátory jsou nákladné a těžko skladovatelné, takže příklad automobilové výroby bude mít denní dodávku a obrátí inventář za 24 hodin.
